TPM (Total Productive Maintenance)
TPM (Total Productive Maintenance)
adalah sebuah alat yang bertujuan dalam jangka panjang. Improve (memperbaiki) people
+ Improve Machine => a Stronger company, artinya memperbaiki kemampuan
dan perilaku kerja pekerja di kombinasikan dengan perbaikan mesin doharapkan
menjadi sebuah perusahaan yang tangguh. Tujuan total productive maintenance adalah:
1. Bertujuan membangun budaya
perusahaan yang senantiasa berupaya meningkatkan efektivitas mesin (OEE) Overall Equipment Efficiency.
2.
Membangun system terintegrasi untuk memerangi losses
3.
Melibatkan semua departemen
Sasaran dalam penerapan
TPM adalah zero ABCD (Accident, Breakdown, Crisis, Defect), dengan cara
meningkatkan efisiensi dapat meningkatkan pemenuhan target perusahaan. TPM ini
dalam penerapanya misalkan, operator tersebut akan di didik untuk merawat mesin
secara ringan dengan mandiri tanpa hanya bisa mengandalkan teknisi, kemudian
antara operator dan teknisi harus saling berkomunikasi. Contohnya dalam
pengaturan kecepatan mesin. Perumpamaan mesin produksi tersebut adalah bayi,
operator adalah sebagai seorang orang tua dan teknisi tersebut adalah dokter,
artinya operator harus selalu memperhatikan dan menjaga kondisi mesin tersebut
agar tetap baik, kecuali mengalami kerusakan yang tidak mampu diperbaiki sendiri
, maka kemudian mesin tersebut akan di tangani oleh teknisi itu sendiri. Budaya perbaikan secara terus
menurus. TPM memiliki fondasi 5S bahasa jepang (atau 5 R dalam bahasa Indonesia
yaitu (ringkas, rapi, resik, rawat dan rajin).
Kemudian, diatas Pondasi 5 S terdapat 8 Pillar TPM,
yaitu: Autonomous Maintenance, Plant Maintenance, Focused Improvement,
Quality Maintenance, Early Product & Machine Management, Training dan Health Safety Environment, TPM in Office (Administration). Ke
delapan pillar ini harus dilaksanakan secara menyeluruh agar tercipta perubahan
budaya. Dengan komitmen yang kuat dari Top Management terutama sebagai Change
Management Agent, dalam kurun waktu 2-3 tahun kita akan melihat suatu kegiatan
manufacturing yang sangat berbeda dan jauh lebih produktif.
Secara singkat ke delapan pillar tersebut dapat dijelaskan
sebagai berikut:
- Autonomous Maintenance
Tujuan dari kegiatan AM adalah tercapainya kondisi mesin
yang stabil sesuai dengan standardnya (standard performance), yang kedua,
meningkatkan kemampuan operator untuk melakukan pemeliharaan secara rutin
dengan cleaning, inspeksi dan mendeteksi keadaan abnormal.
- Plant Maintenance (Effective
Maintenance)
Kegiatan PM bertujuan untuk mengurangi variability umur
pakai dari mesin dan part-partnya, sekaligus menerapkan upaya-upaya untuk
memperpanjang umur dari mesin-mesin tersebut.
- Focused Improvement
Semua kegiatan dengan memaksimalkan/menigkatkan efisiensi
mesin melalui kegiatan-kegiatan menghilangkan rugi-rugi dan meningkatkan
kinerja.
- Quality Maintenance
Kegiatan yang berkaitan untuk menetapkan standard mesin
sehingga tidak menghasilkan produk yang cacat. Mencegah cacat quality yang
terjadi secara bersamaan. Quality Maintenance didasarkan pada 2 aspek kegiatan:
Kaizen dan AM.
- Early Product and Machine
Management
Kegiatan yang menitik beratkan pada penurunan waktu yang
dibutuhkan untuk pengembangan produk dari ide hingga produksi penuh (Vertical
start up – free of bugs and right first time).
- Training
Kegiatan pelatihan yang bertujuan menghasilkan kompetensi
tentang peralatan dan mesin yang digunakan pada karyawan. Kegiatan training ini
bersifat di dalam kelas maupun praktek langsung di lapangan. Pillar ini
merupakan kunci sukses proses pengembangan TPM.
- Health Safety Environment
Rangkaian kegiatan yang bertumpu pada perilaku manusia
terhadap keselamatan kerja, keamanan mesin dan kepemimpinan. Pillar ini
didasarkan pada seluruh pillar yang lain.
- TPM in Office (Administration)
Kegiatan-kegiatan yang akan mengidentifikasikan dan
mengurangi tugi-rugi waktu yang berakibat pada panjangnya waktu untuk keperluan
administrasi. Diharapkan pillar ini akan mempercepat “speed” dari kegiatan
administrasi.
Menurut beberpa penelitian yang
pernah dilakukan menyebutkan kegiatan TPM yang dilakukan secara “benar” akan menghasilkan:
} 30% Labour productivity
improvement
} 85% Operational Efficiency
} 90% Reduction in product
defects
} 50% Reduction in product
inventories
} 30% Reduction in maintenance
costs
} Zero Safety, Environmental
problems
Final Aim:
} ‘Non-stop’ or ‘no-touch’
operation of production lines
2 November 2018 pukul 01.07
Kesalahan paling umum yang dilakukan perusahaan dalam menerapkan Pemeliharaan Otonom adalah mulai pada titik akhir:
Anda dapat memeriksa artikel ini tentang Pemeliharaan Otonom:
AUTONOMOUS MAINTENANCE: 5 STEPS TO SUCCESSFUL IMPLEMENTATION