Riview Jurnal
LANDASAN TEORI
2.1.
Pengendalian Kualitas
Pengertian Pengendalian
Kualitas (QC) adalah suatu pengendalian kualitas bagi produk dimana produk itu
mampu memenuhi kebutuhan atau keinginan para konsumen. Kualitas suatu produki
merupakan salah satu kunci bagi kemajuan dan kesuksesan suatu perusahaan. Definisi kualitas
mempunyai cakupan yang sangat luas, relatif, berbeda-beda dan berubah-ubah,
sehingga definisi dari kualitas memiliki banyak kriteria dan sangat bergantung
pada konteksnya terutama jika dilihat dari sisi penilaian akhir konsumen dan
definisi yang diberikan oleh berbagai ahli serta dari sudut pandang produsen
sebagai pihak yang menciptakan kualitas. Konsumen dan produsen itu berbeda dan
akan merasakan kualitas secara berbeda pula sesuai dengan standar kualitas yang
dimiliki masing-masing. Begitu pula para ahli dalam memberikan definisi dari
kualitas juga akan berbeda satu sama lain karena mereka membentuknya dalam
dimensi yang berbeda. Oleh karena itu definisi kualitas dapat diartikan dari
dua perspektif, yaitu dari sisi konsumen dan sisi produsen. Namun pada dasarnya
konsep dari kualitas sering dianggap sebagai kesesuaian, keseluruhan ciri-ciri
atau karakteristik suatu produk yang diharapkan oleh konsumen.
Kualitas yang baik
menurut produsen adalah apabila produk yang dihasilkan oleh perusahaan telah
sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan oleh perusahaan. Sedangkan
kualitas yang jelek adalah apabila produk yang dihasilkan tidak sesuai dengan
spesifikasi standar yang telah ditentukan serta menghasilkan produk rusak.
Namun demikian perusahaan dalam menentukan spesifikasi produk juga harus
memperhatikan keinginan dari konsumen, sebab tanpa memperhatikan itu produk
yang dihasilkan oleh perusahaan tidak akan dapat bersaing dengan perusahaan
lain yang lebih memperhatikan kebutuhan konsumen. Kualitas yang baik menurut
sudut pandang konsumen adalah jika produk yang dibeli tersebut sesuai dengan
dengan keinginan, memiliki manfaat yang sesuai dengan kebutuhan dan setara
dengan pengorbanan yang dikeluarkan oleh konsumen. Apabila kualitas produk
tersebut tidak dapat memenuhi keinginan dan kebutuhan konsumen, maka mereka
akan menganggapnya sebagai produk yang berkualitas jelek.
Kualitas tidak bisa dipandang sebagai suatu
ukuran sempit yaitu kualitas produk semata-mata. Hal itu bisa dilihat dari
beberapa pengertian tersebut di atas, dimana kualitas tidak hanya kualitas
produk saja akan tetapi sangat kompleks karena melibatkan seluruh aspek dalam
organisasi serta diluar organisasi. Meskipun tidak ada definisi mengenai kualitas
yang diterima secara universal, namun dari beberapa definisi kualitas menurut
para ahli di atas terdapat beberapa persamaan, yaitu dalam elemen-elemen
sebagai berikut. Kualitas mencakup usaha memenuhi atau melebihi harapan
pelanggan. Kualitas mencakup produk, tenaga kerja, proses dan lingkungan.
Kualitas merupakan kondisi yang selalu berubah (misalnya apa yang dianggap
merupakan kualitas saat ini mungkin dianggap kurang berkualitas pada masa
mendatang).
Penjaminan Mutu (QA) tujuan terpenting
pengendalian mutu ialah memastikan mutu atau kulitas dari suatu produk disebut Pemastian Mutu (Quality Assurance).
Semula pengendalian mutu hanya terbatas pada mengurangi jumlah produk yang
cacat di jalur produksi, tetapi kini pengendalian mutu terpadu yang meliputi
semua bidang di hulu dan hilir termasuk perancangan pengembangan dan pemasaran.
Pengendalian mutu terpadu ialah suatu sistem yang efektif untuk memadukan pengembangan
mutu, dan usaha-usaha perbaikan mutu dari berbagai divisi disebuah perusahaan
sehingga sedemikian rupa memungkinkan produksi mencapai tingkat yang paling
ekonomis. Sementara itu, definisi kesalahan atau cacat sama, kecuali berkaitan
dengan penggunaan atau kepuasan. Kesalahan atau cacat tepat digunakan apabila evaluasi
yang dilakukan berkaitan dengan penggunaan. Cacat (defect) adalah semua kejadian atau peristiwa dimana produk atau
proses gagal memenuhi kebutuhan.
Pengertian pengendalian
kualitas menurut Sofjan Assauri adalah pengawasan mutu merupakan usaha untuk
mempertahankan mutu atau kualitas barang yang dihasilkan, agar sesuai dengan
spesifikasi produk yang telah ditetapkan berdasarkan kebijaksanaan pimpinan
perusahaan [3]. Sedangkan menurut Vincent Gasperz, pengendalian kualitas adalah
pengendalian kualitas adalah teknik dan aktivitas operasional yang digunakan
untuk memenuhi standar kualitas yang diharapkan [4]. Berdasarkan pengertian di
atas, maka dapat ditarik kesimpulan bahwa pengendalian kualitas adalah suatu
teknik dan aktivitas atau tindakan yang terencana, yang dilakukan untuk
mencapai, mempertahankan, dan meningkatkan kualitas suatu produk dan jasa agar
sesuai dengan standar yang telah ditetapkan dan dapat memenuhi kepuasan
konsumen.
2.2 Teknik Pengendalian Kualitas Secara
Statistik
(Statistical Processing Control) mempunyai 7 (tujuh) alat statistik
utama yang dapat digunakan sebagai alat bantu untuk mengendalikan kualitas
sebagaimana disebutkan juga oleh Heizer dan Render dalam bukunya Manajemen
Operasi, antara lain yaitu check Sheet,
histogram, control chart, diagram
pareto, diagam sebab akibat, scatter
diagram, dan diagram proses. Check Sheet atau lembar pemeriksaan merupakan alat
pengumpul dan penganalisis data yang disajikan dalam bentuk tabel yang berisi
data jumlah barang yang diproduksi dan jenis ketidaksesuaian beserta dengan
jumlah yang dihasilkannya. Adapun manfaat dipergunakannya check sheet yaitu
sebagai alat untuk, mempermudah pengumpulan data terutama untuk mengetahui
bagaimana suatu masalah terjadi, mengumpulkan data tentang jenis masalah yang sedang
terjadi, menyusun data secara otomatis sehingga lebih mudah untuk dikumpulkan,
memisahkan antara opini dan fakta.
Scatter
Diagram atau disebut juga dengan peta korelasi adalah grafik yang menampilkan
hubungan antara dua variabel apakah hubungan antara dua variabel tersebut kuat
atau tidak, yaitu antara faktor proses yang mempengaruhi proses dengan kualitas
produk. Pada dasarnya diagram sebar (scatter diagram) merupakan suatu alat
interpretasi data yang digunakan untuk menguji bagaimana kuatnya hubungan
antara dua variabel dan menentukan jenis hubungan dari dua variabel tersebut,
apakah positif, negatif, atau tidak ada hubungan.
Dua variabel yang
ditunjukkan dalam diagram sebar dapat berupa karakteristik kuat dan faktor yang
mempengaruhinya. Diagram ini disebut juga diagram tulang ikan (fishbone chart) dan berguna untuk
memperlihatkan faktor-faktor utama yang berpengaruh pada kualitas dan mempunyai
akibat pada masalah yang kita pelajari. Selain itu juga dapat melihat
faktor-faktor yang lebih terperinci yang berpengaruh dan mempunyai akibat pada
faktor utama tersebut yang dapat kita lihat pada panah-panah yang berbentuk
tulang ikan. Diagram sebab-akibat ini pertama kali dikembangkan pada tahun 1950
oleh seorang pakar kualitas dari Jepang yaitu Dr. Kaoru Ishikawa yang
menggunakan uraian grafis dari unsur-unsur proses untuk menganalisa
sumber-sumber potensial dari penyimpangan proses. Faktor-faktor penyebab utama
ini dapat dikelompokkan dalam, material (bahan baku), machine (mesin), man (tenaga kerja), method
(metode), environment (lingkungan).
Diagram pareto pertama
kali diperkenalkan oleh Alfredo Pareto dan digunakan pertama kali oleh Joseph
Juran. Diagram pareto adalah grafik balok dan grafik baris yang menggambarkan
perbandingan masing-masing jenis data terhadap keseluruhan. Dengan memakai
diagram pareto, dapat terlihat masalah mana yang dominan sehingga dapat
mengetahui prioritas penyelesaian masalah. Fungsi diagram pareto adalah untuk
mengidentifikasi atau menyeleksi masalah utama untuk peningkatan kualitas dari
yang paling besar ke yang paling kecil. Diagram alir secara grafis menunjukkan
sebuah proses atau sistem dengan menggunakan kotak dan garis yang saling
berhubungan. Diagram ini cukup sederhana, tetapi merupakan alat yang sangat
baik untuk mencoba memahami sebuah proses atau menjelaskan langkah-langkah
sebuah proses.
Histogram adalah suatu
alat yang membantu untuk menentukan variasi dalam proses. Berbentuk diagram
batang yang menunjukkan tabulasi dari data yang diatur berdasarkan ukurannya.
Tabulasi data ini umumnya dikenal dengan distribusi frekuensi. Histogram
menunjukkan karakteristik-karakteristik dari data yang dibagi-bagi menjadi
kelas-kelas. Histogram dapat berbentuk normal atau berbentuk seperti lonceng
yang menunjukkan bahwa banyak data yang terdapat pada nilai rata-ratanya.
Bentuk histogram yang miring atau tidak simetris menunjukkan bahwa banyak data
yang tidak berada pada nilai rata-ratanya tetapi kebanyakan datanya berada pada
batas atas atau bawah.
Peta kendali (Peta
Kontrol) adalah suatu alat yang secara grafis digunakan untuk memonitor dan
mengevaluasi apakah suatu aktivitas atau proses berada dalam pengendalian
kualitas secara statistika atau tidak sehingga dapat memecahkan masalah dan
menghasilkan perbaikan kualitas. Peta kendali menunjukkan adanya perubahan data
dari waktu ke waktu, tetapi tidak menunjukkan penyebab penyimpangan meskipun
penyimpanan itu akan terlihat pada peta kendali. Manfaat dari peta kendali
adalah untuk. Memberikan informasi apakah suatu proses produksi masih berada
didalam batas-batas kendali kualitas atau tidak terkendali. Memantau proses
produksi secara terus menerus agar tetap stabil. Menentukan kemampuan proses
(capability process). Mengevaluasi performance pelaksanaan dan kebijaksanaan
pelaksanaan proses produksi. Membantu menentukan kriteria batas penerimaan
kualitas produk sebelum dipasarkan
2.3
Seven New Tools
Seven new tools adalah
7 alat bantu pengendalian kualitas baru setelah seven old tools yang di
perkenalkan oleh Mizuno dan Yoji Akao pada akhir 1970-an untuk menjawab era
baru kualitas dengan kebutuhan adanya
nilai tambah terhadap kebutuhan pelanggan dan lebih baik mencegah dari pada
memperbaiki kesalahan dalam menjawab kebutuhan pelanggan. Tujuh alat bantu tersebut
meliputi ;
a) Relation
Diagram
Diagram yang secara grafis
bermanfaat dalam menemukan dan mendeskripsikan masalah dengan sebab-akibat.
Tujuanya untuk mengidentifikasi dan membatasi factor penyebab masalah.
b) Affinity
Digram
Affinity
diagram digunakan untuk mengumpulan fakta, ide-ide dan opini.
c) Systematic
Diagram
Diagram pohon yang berdasarkan pada
logika yang berisikan hirarki.
d) Matrix
Diagram
Diagram yamg di desain untuk
memfasilitasi proses identifikasi hubungan antara dua atau lebih kelompok
factor-faktor.
e) Matrix Data
Analisis
Analisis data kuantitatif dari
tingkat hubungan yang terjadi antara berbagai factor.
f) Process Decision Program Chart
(PDPC)
Gunanya untuk membantu mengevaluasi
atau memperkirakan alternative maupun proses-proses terbaik.
g) Arrow
Diagram
Diagram yang digunakan untuk membantu
merangkai aktivitas dan kejadian.
RIVIEW JURNAL
Jurnal 1
Jurnal pertama membahas tentang
analisa pengendalian kualitas dengan menggunakan metode statistical quality control (SQC) dengan cara melakukan studi kasus
pada sebuah UD. Mestika Tapaktuan yang berlokasi di Jl. H. M Syarif no. 2
kampung hilir, Tapaktuan, Aceh Selatan. UD Mestika tapaktuan bergerak dalam
industry pembuatan sirup pala. Cara untuk mengendalikan dari segi kualitas produk jadi sirup pala dan
mengidentifikasi penyebab penyimpangan kualitas produk baik itu kerusakan
maupun kecacatan dengan menggunakan alat bantu statistik yaitu seven tools
(check sheet, histogram, diagram pareto, diagram sebab akibat, scatter diagram,
peta kendali dan stratifikasi) sehingga dapat mengetahui faktor penyebab
kerusakan dan pencegahan yang akan dilakukan.
Pengambilan data dengan
menggunakan metode statistical quality control (SQC) terdiri dari data primer
yakni melakukan proses observasi dan melakukan wawancara, sedangkan data
sekundernya berupa data catatan UD itu sendiri yakni data jumlah produksi perhari dan data jumlah kerusakan
produk perhari. Cara untuk mengatasi penyimpangan-penyimpangan yang terjadi
dengan menggunakan alat bantu seven tool, untuk data kerusakan botol dari mulai
bulan mei-juli 2012. Seven tool tersebut dimulai dari Check
Sheet yang digunakan untuk mengetahui frekuensi dari data kerusakan botol
sirup pala untuk setiap harinya. Seven
tool yang kedua dengan menggunakan histogram yakni menunjukan frekuensi
data yang bervariasi kedalam bentuk sebuah diagram mengenai penyimpangan produk
yang pecah maupun mengalami keretakan setiap bulanya. Seven tool yang ketiga yakni
Diagram Pareto gunanya untukmembandingkan berbagai penyimpangan yang terjadi
kedalam bentuk persentase yaitu jenis kerusakan pada botol pecah sirup pala memiliki
persentase sebesar 63,05% dan botol retak sebesar 34,63%, sedangkan faktor
sisanya tidak dianggap karena memiliki persentase yang kecil. Seven tool yang
ke empat adalah Digram Sebab Akibat, dengan cara mencari unsur-unsur
penyebab timbulnya sebuah masalah,
factor penyebab tersebut dapat bersumber dari manusia itu sendiri yang kurang
teliti, belum ahli, lalu dari materialnya botol yang digunakan terlalu rapuh,
dari metodenya cara penyusunan produk
botol di gudang kurang rapih dan prosesnya yakni proses penetralisasian botol
itu sendiri. Pengaplikasiannya digambarkan kedalam diagram tulang ikan (Fish Bone). Seven tool yang ke lima adalah Scatter
Diagram yang menunjukan ada atau tidaknya hubungan antara dua variable, data
yang digunakan yaitu pecah dan retak yang menunjukan produk yang pecah pada
setiap pengambilan 100 sampel hanya terdapat 4-25 produk yang pecah, sedangkan produk
yang retak dari 100 sampel hanya di bawah 20 produk yang retak. Seven
tool yang ke enam
adalah peta control untuk mengetahui sejauh mana kerusakan yang terjadi dengan
melakukan pengontrolan kualitas dengan menetapkan batas bawah dan batas atas
yang di ketahui bahwa batas control atasnya sebesar 0,26 dan batas control bawahnya
sebesar 0,05 dikarenakan persentase kerusakanya kecil masih belum melampaui
batas kontrolnya maka belum perlu dilakukan revisi. Berdasarkan 7 alat pengendalian kualitas(seven tools)
dapat disimpulkan bahwa penyebab penyimpangan kualitas pada UD. Mestika yaitu
kerusakan pada botol jenis pecah dan
retak disebabkan oleh 4 faktor yaitu manusia, material, metode dan proses,
untuk mengatasi kendala tersebut maka pencegahanya dapat dilakukan berdasarkan
usulan pencegahan.
Jurnal
2
Jurnal
dari Hayu Kartika ini membahas tentang analisis pengendalian kualitas produk
cpe film dengan metode statistical procces control pada PT. MSI. Tujuanya
adalah untuk mengurangi penyimpangan atau kecacatan produk dari PT. MSI yang memproduksi
bahan baku pakaian, seperti kain grey dan kain woven serta bahan baku pembalut
dan popok bayi yang terdiri dari kain non woven, CPE Film dan tisu. Statistical Process Control (SPC) merupakan proses yang digunakan untuk mengawasi standar,
membuat pengukuran dan mengambil tindakan perbaikan selagi sebuah produk atau
jasa masih dalam tahap diproduksi. SPC (Statistical Process Control) mempunyai
7 (tujuh) alat statistik utama yang dapat digunakan yaitu; checksheet, histogram, peta kontrol, diagram pareto, diagram sebab
akibat, scatter diagram dan diagram proses. 7 alat yang digunakan tidak jauh
berbeda dengan 7 alat yang digunakan dalam jurnal 1 diatas. Caranya dengan
melakukan pengumpulan data baik sekunder maupun primer yang berisikan tentang informasi produk seperti frekuensi kecacatan yang terjadi pada
setiap produk, kemudian data tersebut di olah dan bias dilihat di dalam peta
control bahwa masih terdapat data yang masih berada di luar UCL (batas control
atas) dan LCL (batas control bawah) artinya produk yang mengalami kecacatan
tidak terkendali perlu adanya revisi atau perbaikan. Proses penganalisaan
terjadinya kecacatan tersebut dengan menggunakan diagram tulang ikan (fish
bone) sehingga akan mengetahui langkah-langkah perbaikan yang harus dilakukan.
Pemecahan masalah selanjutnya dengan menggunakan 5W+1H yaitu What, Why, Who, Where, When, dan How cara menanggulanginya. Kesimpulanya PT.
MSI terdapat kecacatan yang terjadi pada produknya, yaitu ‘CPE Film
berkerut’dengan persentase 39 %, selanjutnya kecacatan karena ‘ketebalan salah’
sebesar 24 %, kecacatan karena ‘kotor’ sebesar 21%, kecacatan karena ‘ukuran salah’ sebesar 10%,
dan kecacatan karena ‘warna luntur’ sebesar 6% untuk bulan Februari dan
penyebab lainya seperti kesalahan operator, pengaruh usia mesin yang sudah
uzur.
Jurnal
3
Analisis
Pengendalian kualitas pada proses perebusan dengan menerapkan QCC (quality
control cyrcle) di PT. XYZ oleh Nova Tarihoran, Khawarita Siregar, Aulia Ishak Universitas
Sumatera Utara. PT. XYZ menghasilkan CPO dan untuk menghasilkan CPO yang harus
terus lebih baik untuk meningkatkan kepuasan pelanggan. Diketahui kurang
baiknya CPO yang dihasilkan karena pengolahannya yang kurang baik sehingga
banyak terbuangnya minyak karena pengolahan yang panjang.
Metode
seven tools digunakan dalam masalah
yang terjadi dengan langkah pertama yaitu mengumpulkan data dengan check sheet
yang berisi data kehilangan minyak sawit pada tandan kosong dan air rebusan,
selanjutnya data tersebut akan di tampilkan pada histogram sehingga lebih mudah
dalam pembacaan data kehilangan minyak, setelah histogram lalu di tampilkan
kembali dalam diagram pareto yang menampilkan persentase jumlah minyak yang
hilang yakni 79,15% pada tandan kosong lalu dilanjutkan dengan Stratification
untuk mengelompokan data atau persoalan-persoalan yang terjadi menjadi lebih
sederhana dan mudah dimengerti untuk memberi kemudahan dalam pembuatan diagram
scatter yang digunakan untuk mengetahui adanya korelasi atau hubungan antara
factor hilangnya minyak pada tandan kosong dengan lamanya proses perebusan yang
hasilnya memiliki korelasi yang kuat yaitu 0,3536 dan 0,0304 lalu di teruskan
dengan pembuatan diagram fishbone untuk mengetahui factor-faktor apa saja yang
menyebabkan kehilangan minyak dan di ketahui disebabkan alat yang digunakan dan
operator itu sendiri. Proses berikutnya dengan membuat peta kontrol yang
menunjukan terdapat data kehilangan minyak yang diluar batas kendali. Data
tersebut yaitu hari ke-3 = 2,59, hari ke- = 2,56, hari ke-5 = 2,56, hari ke-7 =
2,55, hari ke-11 = 2,56, hari ke-13 = 2,59, hari ke-14 =2,59, hari ke-21 =
2,59, hari ke-22 = 2,56 dan yang terakhir hari ke ke-23 = 2,56. Maka perlu
dilakukan revisisampai tidak terdapat lagi data yang berada diluar batas kendali.
Penerapan
Quality Control Circle (QCC) dengan melakukan pemecahan masalah dengan menerapkan
prinsip pengendalian mutu yaitu PDCA-Delapan Langkah; yaitu
Plan
= Menentukan pokok masalah dan menentukan penyebab masalah tersebut.
Do =
Melaksanakan penanggulangan masalah
Check
= Memeriksa hasil penelitian
Action
= melakukan standarisasi untuk mempertahankan
hasil yang telah dicapai.
Kesimpulanya
adalah tingkat kerugian pada tandan kosong dapat dikurangi atau ditekan hingga
63,70%
yang sebelumnya 64,33% yang berarti setelah dilakukan penerapan Quality Control
Circle kehilangan pada tandan kosong rata-rata perhari dapat dikurangi sebanyak
0,025%. Jumlah kilogram kehilangan minyak perhari dapat ditekan sebanyak 3,090kg.
Standarisasi dapat dilakukan untuk
meminimalisasi kerugian dengan cara mterus melakukan pengawasan pada saat
perebusan.
KESIMPULAN
Jurnal
pertama membahas tentang analisa pengendalian kualitas dengan menggunakan
metode statistical quality control (SQC)
yang di dalamnya terdapat 7 alat pengendalian kualitas (seven
tools) untuk mengetahui penyebab
penyimpangan kualitas pada UD. Mestika. Jurnal kedua menggunakan Statistical
Process Control (SPC) merupakan proses
yang digunakan untuk mengawasi standar, membuat pengukuran dan mengambil
tindakan perbaikan selagi sebuah produk atau jasa masih dalam tahap diproduksi
pada studi kasus di PT MSI dengan seventools
juga tetapi kemudian diketahui cara pemecahan penyimpangan atau masalah yang
terjadi dengan menggunakan 5W+1H yaitu What,
Why, Who, Where, When, dan How, sedangkan jurnal ke tiga menggunakan QCC
(quality control cyrcle) di PT. XYZ tetap menggunakan 7 alat bantu seven tools
kemudian penerapan prinsip pengendalian mutunya dengan PDCA yiatu Plan, Do , Check dan Action.
DAFTAR PUSTAKA
Rakhma Oktavina. Gunadarma.2015
Read Users' Comments (0)